Comment puis-je améliorer les angles de surplomb que mon imprimante peut imprimer avec succès?

Utilisation d'une imprimante FDM et PLA ou ABS, sans ajout de matériel de support. Quelles modifications puis-je apporter pour améliorer la pente d'un surplomb que mon imprimante peut imprimer avant qu'elle ne rencontre des problèmes?

La première réponse évidente consiste à ajouter un ventilateur de refroidissement, augmentant le flux d'air sur le matériau fraîchement extrudé assurant sa solidification. Quelles autres choses peuvent l'améliorer?

Est-ce que baisser la température aide? L'augmenter?

Accélérer ou ralentir la tête d'impression aide-t-il?

L'augmentation / la diminution du diamètre d'extrusion ou de la hauteur de couche est-elle utile?

Les deux choses les plus importantes que vous pouvez faire sont:

• Fournir un refroidissement adéquat pour solidifier rapidement le plastique
• Minimisez la hauteur de la couche

Le refroidissement est vraiment évident. Vous avez besoin du plastique pour se solidifier avant qu'il ne puisse s'affaisser. Le PLA en particulier doit dégager beaucoup de chaleur avant d'être complètement solide. Une configuration de ventilateur et de guide d'air utilisant un ventilateur radial à cage d'écureuil autour de la buse est optimale. Un petit ventilateur axial de 30 mm ou 40 mm ne fournira pas des performances optimales.

La faible hauteur de couche lors du tranchage est moins évidente, mais est extrêmement efficace. Lorsque vous utilisez des couches plus minces, deux choses se produisent:

• Il y a moins de plastique fondu par passe et un rapport surface / volume plus élevé, de sorte que le matériau frais se refroidit plus rapidement.
• Un plus grand pourcentage de chaque brin dans le surplomb est soutenu par le brin précédent. Si vous faites 0,2 mm d'épaisseur par 0,4 mm de large, la moitié de chaque brin n'est pas prise en charge. Mais si vous faites 0,1 mm d'épaisseur par 0,4 mm de large, seul un quart de chaque brin n'est pas pris en charge.

Lorsque vous combinez ces deux effets, il est possible de dépasser des porte-à-faux de 70 degrés avec une bonne qualité de surface.

Un autre facteur moindre est l'impression de coquilles / périmètres à l'intérieur plutôt qu'à l'extérieur. Cela aide à ancrer un peu mieux le brin le plus extérieur lorsque le surplomb est construit. C'est assez mineur cependant.

Il y a une réponse ici qui contient certains des mêmes concepts. Concernant vos questions:

• Est-ce que baisser la température aide? L'augmenter? : Oui, abaisser la température peut aider. J'ai trouvé qu'il est préférable de rester plus près de l'extrémité inférieure du point de fusion du matériau et juste un peu au-dessus du point. Non seulement cela aide au potentiel de surextrusion, mais raccourcit également le temps nécessaire au matériau pour refroidir (reportez-vous au lien ci-dessus). Cependant , cela pourrait provoquer un colmatage si votre température est trop basse. Gardez un œil sur votre engrenage d'entraînement pour voir s'il y a trop de friction à basse température. L'augmentation peut empêcher le pignon d'entraînement de "manger" votre filament.
• Accélérer ou ralentir la tête d'impression aide-t-il? : Je préfère imprimer plus lentement, la plupart du temps, pour permettre au matériau de refroidir un peu plus pour éviter le gondolage / déformation (j'imprime principalement avec de l'ABS, donc c'est plus important). Vous pourrez peut-être donner et prendre entre la température et la vitesse. Considérez si votre buse est plus froide et votre vitesse augmente, les écarts de pontage peuvent donner les mêmes résultats que si vous échangez proportionnellement ces deux valeurs. Ce concept peut n'être important que si vous êtes pressé de faire la pièce. Encore une fois, je préfère ralentir ma machine car elle permet aux couches actuelles / précédentes de refroidir davantage avant de continuer. Cela peut être particulièrement utile avec les porte-à-faux lorsqu'ils sont associés à une baisse de la température de votre buse.
• Est-ce que l'augmentation / la diminution du diamètre d'extrusion ou de la hauteur de couche aide - je suppose que le diamètre d'extrusion est égal à la hauteur de la couche (pas de différence de diamètre de buse, aussi appelée échange de buses). Je ne suis pas complètement sûr, mais je pense que cela dépend de la pièce ainsi que des paramètres du moteur de découpe. Pour moi, MakerWare est assez bon pour ajuster proportionnellement les étapes d'extrusion avec la hauteur de la couche, donc je vois un changement égal dans la largeur de l'extrusion. Je penserais qu'en général, une plus grande hauteur de couche donnerait une plus grande largeur d'extrusion. Cela serait utile lors de l'impression de surplombs, mais peut ne pas être utile lors de l'impression de ponts (un plus gros brin retiendra la chaleur plus longtemps qu'un plus petit).

J'espère que cela aide, veuillez commenter si vous avez besoin de plus d'informations / clarifications.